Первые только перемещают машину по полу, не воспринимая на­грузки от ее массы, а вторые кон­вейеры также воспринимают на се­бя и нагрузку

При организации разборочного процесса на потоке объекты ремон­та могут быть неподвижны либо перемещаться. Поточные линии мо­гут быть одно- и многопредметными, прерывно-поточными и непрерывно-поточными.

Отдельная еди­ница оборудования, обслуживаемая одним или несколькими рабочими, например стенд для разборки дви­гателя, считается одним рабочим местом. Каждая позиция конвейера независимо от числа рабочих на данной позиции считается одним ра­бочим местом.

Рабочим местом называется зона трудовой деятельности одного или нескольких рабочих.

Основными организационными формами разборки (рис. 2) явля­ются не поточная и поточная организации. В свою очередь, при не поточ­ной организации разборка может быть организована на универсаль­ных, специализированных или сме­шанных постах.

При поточном способе оборудова­ние и рабочие посты располагаются последовательно друг за другом в порядке выполнения операций тех­нологического процесса, который производится на нескольких постах.

Причем последовательность и объ­ем операций, а также количество рабочих на постах такие, что за оп­ределенный промежуток времени, равный такту поточной линии, раз­бирается одно изделие.

Тактом разборки называется про­межуток времени между разборкой двух последовательных автомобилей или агрегатов на поточной линии, т. е. промежуток времени, через ко­торый последние составные части разбираемого объекта ремонта сни­мают с последнего поста (рабочего места) поточной линии.

Поточный способ разборки машин на агрегаты осуществляет­ся с помощью грузо- и цепенесущих конвейеров.Разборку агрегатов на узлы и детали проводят на стендах, эстакадах или конвейерах.

Поточная форма организации раз­борочного процесса является наибо­лее прогрессивной, позволяющей улучшить качество разборки, увели­чить производительность труда и снизить себестоимость разборочных работ.

Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименные технологические опе­рации на специализированных по­стах, вследствие чего сократить количество одно­именных инструментов на 30%, уве­личить интенсивность использова­ния технологической оснастки на 50% и повысить производительность труда разборщиков на 20%.

Одной из разновидностей поточ­ной формы организации разбороч­ного процесса является применение многопредметной поточной линии. Такие линии целесообразно приме­нять на РП с небольшой разномарочной программой по капитально­му ремонту. Они приспособлены для разборки одинаковых агрегатов и узлов машин разных марок, имеющих общность по технологи­ческим условиям разборки.

На крупных специализированных АРП разборочный процесс следует организовать на однопредметных по­точных ЛИНИЯХ.

Из экономических мероприятий в первую очередь следует отметить заинтересованность рабочих в улуч­шении качества своего труда и по­вышении прибыли цеха путем ис­пользования на производстве боль­шого числа годных деталей, а также снижения доли дефектов в деталях из-за нарушения технологии раз­борки.

На ряде РП применяют такую систему заработной платы, при ко­торой, помимо оплаты за разборку объекта ремонта, предусмотрена до­полнительная оплата за увеличение выхода деталей, годных для повтор­ного использования. При этом боль­шую доплату производят заувели­чение выхода годных деталей из чис­ла наиболее часто повреждаемых.

Организация разборочного про­цесса должна обеспечить ритмич­ность производственного процесса. Количество разбираемых машин и агрегатов должно строго со­ответствовать количеству выпуска и установленным нормам задела по всему производству.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РАЗБОРКИ

Разборка машин на агрега­ты, узлы и детали производится в строгой последовательности, предусмотренной технологическим про­цессом, с применением необходимо­го оборудования, приспособлений и инструмента.

Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ: вы­бор метода рациональной организа­ции разборки; изучение конструк­ции разбираемого изделия; разбив­ку изделия на разборочные группы и подгруппы; определение содержа­ния разборочных операций и уста­новление режимов разборки и норм времени на выполнение разбороч­ных операций; разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и обо­рудования; назначение технических условий,на разборку изделий, узлов и сопряжении; определение рацио­нальных способов транспортировки изделий и разборку; разработку тех­нологической планировки разборочного участка (цеха); разработку и оформление технической докумен­тации.

Технологическая документация оформляется в виде маршрутных и операционных карт.

Детали некоторых сопряжении в процессе разборки нельзя обезли­чивать по отношению друг к другу. К таким деталям относятся: картер сцепления и блок цилиндров; крыш­ки коренных подшипников — блок цилиндров, крышки шатунных под­шипников — шатуны и др. Детали, не подлежащие обезличиванию, по­сле разборки вновь соединяют бол­тами (крышки подшипников) или связывают проволокой (шестерни).

Агрегаты на детали разбирают в два этапа. Сначала проводят их подразборку для облегчения мойки и очистки. Например, в двигателе снимают поддон масляного картера, головку цилиндров, крышки распре­делительных шестерен; в коробке передач снимают крышку картера в сборе и боковую крышку добавочно­го привода и т. п. Затем после мой­ки агрегаты полностью разбирают на детали.

Технологическим процессом дол­жна предусматриваться полная раз­борка соединений на детали, в том числе и заклепочных соединений, что необходимо для качественной очи­стки деталей, тщательного контроля и определения возможности их ре­монта. Нередко в деталях имеется трещина, идущая от отверстия под заклепку даже в неослабленном за­клепочном соединении. Эту трещи­ну обнаружить без полной разборки заклепочного соединения практиче­ски не представляется возможным.

При разборке машин, агре­гатов и узлов на детали приходится иметь дело с подвижными и непод­вижными соединениями. Детали подвижных соединений имеют воз­можность перемещения в рабочем состоянии одна относительно дру­гой. Детали неподвижных соедине­ний не могут перемещаться в рабо­чем состоянии.

Подвижные и непод­вижные соединения подразделяются на разборные и неразборные.

Разборными соединениями явля­ются такие, которые могут быть ра­зобраны без повреждения сопряжен­ных деталей. Количество разбор­ных соединений в машинах в за­висимости от конструктивных осо­бенностей составляет 70...80% всех соединений.

Остальные соединения относятся к группе неразборных, хо­тя в условиях ремонта машин не­которая часть этих соединений под­вергается разборке.

Неподвижные неразборные соеди­нения деталей с плоскими поверхно­стями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверх­ностями — при помощи сварки, пай­ки, склеивания, развальцовки и го­рячих прессовых посадок.

Неподвижные разборные соеди­нения с сопрягающимися плоскими поверхностями выполняются при помощи болтов, шпилек, ввертывае­мых в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых деталей. Детали с гладкими цилиндрическими поверх­ностями соединяются при помощи неподвижных и подвижных посадок, а с другими цилиндрическими по­верхностями — при помощи шлицев, резьбы и дополнительных деталей (шпонок, штифтов, клиньев).

Подвижные разборные соедине­ния применяются для деталей с гладкой цилиндрической или шпи­левой поверхностью.

Наиболее массовыми соединения­ми в конструкции машины явля­ются резьбовые, которые составля­ют 60...70% всех ее соединений.

Вторыми массовыми соединения­ми двух деталей являются посадки с натягом.

Среди этих соединений наиболь­ший процент падает на подшипни­ки — около 28%, втулки 23, шестерни — 13%. Затем идут такие детали, как пальцы, оси, штифты — 11%, манжеты — 8%.и т. п.

Исходя из массовости соединений в конструкции автомобиля к основ­ным видам разборочных работ мож­но отнести разборку соединений резьбовых и с гарантированным на­тягом.

Трудоемкость разборки этих видов соединений составляет около 60% всей трудоемкости разбороч­ных работ.

3 МЕХАНИЗАЦИЯ РАЗБОРОЧНЫХ РАБОТ

Разборочные работы при ремонте машин являются весьма тру­доемкими и наименее оснащенными современным оборудованием. Поэ­тому вопросы их механизации пред­ставляют одну из основных задач развития ремонтного производ­ства.

Для выполнения разборочных ра­бот применяют конвейеры, подъем­ники, кран-балки, электротали, эс­такады, стенды, прессы, механизи­рованный инструмент, съемники и т. д.

Поточную разборку машин и агрегатов проводят на конвейерах или эстакадах.

Конвейеры различа­ют грузоведущие и грузонесущие.

Для установки и закрепления раз­бираемых агрегатов и узлов при­меняют стенды, установки, эстака­ды, конвейеры. Они классифициру­ются по следующим основным при­знакам: числу устанавливаемых аг­регатов, характеру и способу их за­крепления и назначению.

По числу устанавливаемых агре­гатов стенды могут быть одно- и многоместные, а по назначению — универсальные и специализирован­ные. Универсальные стенды пред­назначены для установки однотип­ных агрегатов различных моделей машин или различных агрега­тов одной модели машины. Ком­бинированные стенды являются наи­более рациональными, так как не­отъемлемыми элементами их явля­ются гайковерты, электромеханиче­ские головки, съемники, прессы и т. п. Классификация стендов приве­дена на рис.2 Основным оборудованием для разборки посадок с натягом являют­ся прессы и съемники.

В зависимо­сти от расположения штока и на­правления действия создаваемого усилия различают прессы верти­кальные и горизонтальные, а по ха­рактеру их использования — стаци­онарные и переносные. Кроме того, прессы делятся на универсальные и специальные, ручные и приводные. Ручные прессы могут быть реечны­ми, винтовыми и эксцентриковыми, а приводные — пневматическими, гидравлическими и электромагнит­ными.

Съемники обычно применяют с резьбой или гидравлические.